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Leiterplattenbestückungsprozess

Leiterplattenbestückungsprozess

Bei Yingstar Electronics sind wir stolz auf unseren effizienten und qualitativ hochwertigen, schlüsselfertigen Leiterplattenbestückungsservice. Yingstar wendet eine Reihe von Strategien im Qualitätsmanagement und in der Prozesskontrolle an, um sicherzustellen, dass jeder PCBA-Auftrag beim ersten Mal richtig ausgeführt wird. Um die schnellstmögliche Abwicklung des Qualitativ hochwertigsten Produkts zu erreichen, sind wir ständig bestrebt, unsere Dienstleistungen zu verbessern und jeden Schritt so effizient wie möglich zu gestalten.

Im Folgenden stellen wir kurz die wichtigsten Verfahren zur Herstellung der Leiterplattenbestückung in Yingstar Electronics vor.

DFM / DFA-Prüfung

Sobald ein schlüsselfertiger Auftrag an das Produktionsteam von Yingstar freigegeben wurde, besteht die allererste Aufgabe darin, das Design durch einen gründlichen DFM / DFA-Check-Prozess zu validieren. Diese Prüfungen umfassen die Überprüfung der Konsistenz über verschiedene Konstruktionsdokumente (z. B. BoM, Gerbers, Centroid usw.), den Teileabstand, die Genauigkeit des Fußabdrucks und klare Orientierungsmarkierungen. Das Hauptziel dieses Verfahrens besteht darin, das Potenzial für Konstruktionsfehler, die sich auf das fertige Produkt auswirken, so weit wie möglich zu minimieren, was die Kunden vor dem zusätzlichen Zeit- und Kostenaufwand für Nacharbeiten auf Vorstandsebene schützt.
Kunden sollten in den ersten ein oder zwei Tagen nach der Bestellung auf E-Mails des Produktionsteams von Yingstar achten. Wenn bei dieser ersten Prüfung Probleme oder Diskrepanzen festgestellt werden, wird sich der Produktionskoordinator für den betreffenden Auftrag direkt an den Kunden wenden, um eine Lösung zu finden. Im Allgemeinen wird ein einzeln aufgeführter Bericht zur Beantwortung gesendet, und die Bestellung wird bis zur vollständigen Bestätigung ausgesetzt, daher ist es wichtig, diese Fragen so schnell wie möglich zu beantworten, um Verzögerungen zu vermeiden.

Materialeingangskontrolle

Wenn Teile in der Produktionsstätte von Yingstar empfangen werden, führt unser IQC-Team (Incoming Quality Control) eine gründliche Inspektion durch, bevor es ein bestimmtes Material oder eine bestimmte Komponente einlagert. Die Inspektionen umfassen Stichprobenbetriebsprüfungen sowie die Überprüfung des Datumscodes und die Eingabe in ein Software-Materialmanagementsystem. Unser ausgeklügeltes Software-Management-System stellt sicher, dass die Regeln des First-in-first-out strikt eingehalten werden und dass die in der Leiterplattenbestückung verwendeten Teile immer in gutem Zustand sind.
 
Nach DFM/DFA-Prüfung und Materialeingangskontrolle wird der Montageprozess gestartet, siehe nachfolgende Tabelle für alle folgenden Schritte:



SMT-Lötpastensiebung

Der erste Schritt im eigentlichen PCB-Bestückungsprozess ist das Auftragen von Lotpaste auf die blanken Leiterplatten. Hier wird die Edelstahlschablone, die während der Leiterplattenherstellung erstellt wurde, über die nackte Platine gepasst, so dass nur die Pads für die Montage von oberflächenmontierbaren Komponenten unbedeckt bleiben. Die Schablone wird von unserer automatischen Lötpastenmaschine gehalten, und ein Applikator bewegt sich über die Oberfläche der Platine, um Die Lötpaste sorgfältig über diese unbedeckten Räume zu verteilen. Nach der automatischen Lötpastenmaschine gibt es einen 3D-SPI, der eine gründliche Inspektion durchführen kann, um sicherzustellen, dass das Lot nur auf die notwendigen Bereiche aufgetragen wurde und dass alle Pads mit einer ausreichenden Menge An Paste mit der richtigen Dicke bedeckt sind.
Das Lötmittel der Wahl von Yingstar ist SAC305, eine bleifreie Legierung, die 96,5% Zinn, 3% Silber und 0,5% Kupfer enthält und den RoHS-, REACH- und JEIDA-Richtlinien entspricht. Wir verwenden die Pastenversion dieses Materials für das Reflow-Löten und die Vollversionen für das manuelle und Wellenlöten.

SMT-Mounter-Platzierung

Sobald Lötpaste auf die blanken Leiterplatten aufgetragen wurde, werden sie zu automatisierten Pick & Place-Maschinen bewegt, um die Komponenten auf den zugehörigen Pads zu montieren. Die Teileplatzierung ist zu 100% maschinenautomatisiert für maximale Genauigkeit und Effizienz und verwendet die Centroid-Datei des Projekts für Komponentenkoordinaten und Rotationsdaten. Die Platinen werden nach der Montage der Komponenten erneut inspiziert, um sicherzustellen, dass alle Platzierungen korrekt sind, bevor der Lötprozess beginnt.
Diese Phase muss möglicherweise mehrmals durchgeführt werden, abhängig von den Besonderheiten eines bestimmten Projekts. Doppelseitige SMT-Platten erfordern eine Platzierungsrunde für die Oberseite und eine für die Unterseite, und Projekte, die aufgrund einer hohen Anzahl von Durchgangslochteilen Wellenlöten erfordern, werden normalerweise auch ihre Komponenten maschinell platziert.

Reflow-Löten

Mit Teilen, die sicher mit Lötpaste unter ihren Pads montiert sind, ist es an der Zeit, dass die Leiterplatten in die Reflow-Lötphase eintreten. Dies ist heute die gebräuchlichste Methode für die Leiterplattenbestückung in der Industrie, da sie in Bezug auf die Anforderungen an das Leiterplattenlayout im Vergleich zum Wellen- oder manuellen Löten viel flexibler ist.
Bei doppelseitigen SMT-Projekten müssen die Platinen für jede Seite einmal umgeflossen werden. Unter den Bauteilen, die im ersten Durchlauf gelötet wurden, wird ein spezieller Klebstoff aufgetragen, um zu verhindern, dass sie sich lösen und von der Platine fallen, wenn ihr Lot erneut erhitzt wird.
Das Hauptanliegen beim Reflow-Löten besteht darin, dass Komponenten einer hohen Hitze über einen längeren Zeitraum standhalten müssen, als dies für das Wellen- oder manuelle Löten erforderlich wäre. Die überwiegende Mehrheit der modernen SMT-Komponenten ist unter Berücksichtigung dieser Wärmeprofile konzipiert, aber viele Durchgangslochkomponenten sind aus diesem Grund nicht für das Reflow-Löten geeignet.

Röntgeninspektion

Nach einem Reflow-Zyklus werden alle Platinen, einschließlich BGA, QFN oder anderer bleifreier Verpackungstypen, zur Röntgeninspektion gesendet. Dieser Service ist standardmäßig in allen Yingstar-Angeboten enthalten, die solche Teile enthalten.
Röntgenstrahlen dringen in das Silizium eines IC-Gehäuses ein und reflektieren von den darunter liegenden Metallverbindungen und bilden ein Bild der Lötstellen selbst, das von einer fortschrittlichen Bildverarbeitungssoftware ähnlich der automatisierten optischen Inspektion (AOI) analysiert werden kann. Merkmale mit höherer Dichte im erfassten Bereich erzeugen ein dunkleres Ergebnisbild, das eine quantitative Analyse ermöglicht, um die Qualität der Lötstellen zu bestimmen und mit Industriestandards zu vergleichen.
Die Röntgeninspektion erkennt nicht nur Probleme bei der Leiterplattenbestückung, sondern die Analyse eines Röntgenbildes kann auch dazu beitragen, die Ursache eines bestimmten Defekts zu bestimmen, z. B. unzureichende Lötpaste, verzerrte Teileplatzierung oder falsches Reflow-Profil.

Wellenlöten

Wellenlöten ist eine Methode der Leiterplattenbestückung, bei der Platinen durch eine "Welle" aus geschmolzenem Lot auf einem Förderband gesendet werden. Diese Technologie ist für Durchgangslochteile, es wird viel schneller und kostensparender als manuelles Löten. Unser Ingenieur wird eine Wellenlötvorrichtung für Ihre Platten entwerfen, die die Leiterplatten hält und die SMD-Teile schützt, aber nur die Stifte der Durchgangslochteile dem geschmolzenen Lot ausgesetzt. Es ist kostengünstig, hohe Geschwindigkeit und weniger Fehler, es ist die beste Wahl für das Löten durch Lochteile.

Endkontrolle

Diese Endkontrollen umfassen immer eine visuelle Inspektion durch unser sehr erfahrenes Qualitätssicherungsteam und 100% automatisierte optische Inspektion (AOI) für komplexe oder großvolumige Projekte und Röntgeninspektion für BGA, QFN oder andere bleifreie Verpackungsteile. Auf Kundenwunsch können wir auch zusätzliche Dienstleistungen wie Functional Circuit Testing (FCT) und In-Circuit Testing (ICT) anbieten. Die auf komplexeren Testmethoden von IKT und FCT erfordern je nach den spezifischen Anforderungen für ein bestimmtes Projekt zusätzliche Vorlaufzeit und Arbeitskosten, aber die Fertigungsqualität kann in hohem Maße garantiert werden.